Производственное предприятие Гибкие соединения

ООО «Производственное Предприятие «Гибкие Соединения» — производитель гибких стальных соединений для оборонной, атомной промышленности, автомобиле- и авиастроения, в том числе для самолета «Сухой Суперджет 100». Предприятие производит уникальные рукава, более половины станочного парка разработано собственными силами.

На фоне активного роста и выхода на международные рынки управление производством столкнулось с рядом проблем:

• Технологи тратили до 40% времени на ручной расчет спецификаций и потребностей в материалах.
• Закупки делались «на глаз», что приводило к дефициту или затовариванию склада.
• ERP-система видела финансы, но не контролировала загрузку оборудования и ход операций в цехе.
• Работа по гособоронзаказу и требования автопроизводителей (PPAP) требовали строгого контроля качества каждой партии и компонента, но цифровая прослеживаемость отсутствовала.
• Рабочие теряли время на бумажные наряды и очереди у терминалов, а мастер не видел реальную картину в цехе.

Решение: платформа Завод365

Наша команда разрабатывает и развивает Завод365 с 2008 года. Предприятие «Гибкие Соединения» стало первым и единственным промышленным пользователем системы, что позволило нам создать зрелое решение, закрывающее 90% задач производства.

Мы внедрили Завод365 как единую платформу, обеспечив полный цифровой контур:

• В блоке снабжения и управления запасами модуль «Закупить материалы» каждые 30 минут анализирует остатки, потребность в заказах, среднее и пиковое потребление, время поставки и страховой запас, формируя готовый список для закупки.
• Внедрено адресное хранение с использованием ТСД и QR-кодов, что в несколько раз ускорило инвентаризацию. Учтены диапазоны температур и влажности для ячеек хранения.
• Реализована диаграмма Ганта для заказов и расчета себестоимости, позволяющая менеджерам до запуска видеть реальный срок изготовления с учетом загрузки оборудования, наличия материалов и сотрудников.
• Организована структура оборудования и групп рабочих мест, настроены графики планового ТО, автоматически формируются наряды на обслуживание и ремонт.
• Внедрена привязка оснастки к шаблонам техкарт, что исключает ручной поиск и ошибки при подготовке производства.
• Разработаны интерфейсы для всех ролей: панель ГРМ для рабочих на смартфонах позволяет отмечать операции без очередей, созданы интерфейс отгрузки для менеджеров и центр управления производством.
• Внедрен полный блок управления качеством (СМК): реестр контрольных операций, ЖУНП, ЖКД, реестр изолятора брака.
• Для работы с автокомпонентами реализована процедура PPAP (ГОСТ Р 51814) — формирование PSW, PFD, CP, FMEA, перечня СИ/СК одним кликом.
• Настроена бесшовная интеграция с 1С и сайтом через API, обеспечена полная прослеживаемость по QR-коду (PTG): «кто, когда, какая партия» — от сырья до готового изделия.

Результаты и эффекты для бизнеса

Внедрение Завод365 принесло измеримые результаты:

• В заключении сертификационного органа TUV особо отметили систему Завод365 как положительный фактор, подтверждающий соответствие требованиям ISO.
• Руководство в реальном времени видит загрузку, статусы заказов и «узкие места» — цех стал полностью прозрачным.
• Сократились простои и брак за счет точного планирования и оперативного контроля качества.
• Снабжение, расчет потребности в полуфабрикатах и управление оснасткой перешли в цифровой автоматический режим.
• Созданная платформа готова к подключению нового литейного производства и увеличению объемов до 20 тонн литья в месяц.

Предприятие перешло от реактивного управления к ритмичному производству с полным цифровым контролем. Завод365, развиваемый с 2008 года на реальном производстве, стал зрелым промышленным решением, готовым к тиражированию.